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Defeitos e falhas ocultas, maior causa das quebras

Defeitos num conceito amplo quer dizer qualquer desvio de uma característica de um item, componente ou sistema em relação aos seus requisitos de origem. Defeito esse que pode afetar ou não a sua capacidade em desempenhar uma função requerida.

Origem das falhas, um defeito!!

Como já mencionado em outra matéria, defeito e falhas tem significados parecidos e que diferem na consequência da sua ocorrência. Se um defeito pode ou não afetar a capacidade de um item, a falha já com certeza interfere.

A falha portanto, é caracterizada pela incapacidade de um item em desempenhar uma função requerida em sua plenitude. Diferente da quebra, a falha se trata de um “evento”, enquanto a quebra é um “estado” definitivo.

Ou seja, posso ter o evento de uma falha que pode não impedir o funcionamento da máquina, mas limitar algum recurso da mesma por um breve período de tempo.

Resumindo, se temos um defeito que normalmente está oculto, logo poderemos ter a origem de uma falha podendo ser aleatória, gradual, intermitente, parcial ou sistemática.

Como minimizar o efeito desses problemas ocultos?

Os problemas recorrentes de defeitos e falhas que acabam por comprometer máquinas e equipamentos é a falta de estratégias de manutenção. Também podemos colocar “nessa conta” problemas gerados pela operação.

As quebras como consequência dessa ineficiência, é ilustrada na metodologia TPM como um “iceberg” onde eu vejo a quebra e os defeitos que lhe dão origem é o que fica por baixo e são ocultas.

Partindo dos princípios da metodologia TPM podemos elencar várias estratégias para combater esse problema.

Partindo da premissa onde operação e manutenção tem suas parcelas de contribuição para esses problemas, podemos elencar várias estratégias.

 Por parte da Operação:

Identificar e eliminar as fontes de sujeira e locais de difícil acesso

Reduzir o tempo dedicado a deixar em ordem a máquina ou equipamento, eliminando as fontes de pó e sujeira, evitando a dispersão. Com isso melhorando as partes que sejam difíceis de limpar, inspecionar, lubrificar, apertar ou manipular. Propor melhorias dos problemas que foram identificados junto à Manutenção.

Elaborar um padrão de limpeza, lubrificação e inspeção autônoma

Formular padrões de trabalho que ajudem a manter a limpeza, lubrificação e aperto de partes soltas em níveis adequados. Melhorar a eficiência do trabalho de inspeção introduzindo controles visuais. Criar folha de rotina que possibilite procedimentos segundo o padrão e procurar reduzir o tempo de trabalho.

Realizar inspeção/revisão geral dos seus processos

A inspeção deve ser realizada dentro de períodos pré-determinados e todos os itens a serem verificados devem ser controlados. Deve-se adotar medidas que permitam inspeções de fácil visualização onde a localização e os itens inspecionados devem ser claramente indicados.

As pessoas da operação devem ser treinadas especificamente para as inspeções autônomas. Os operadores devem aprender o porquê da necessidade da inspeção e o que acontece se ela não for feita

Treinamentos de reciclagem e de novos conceitos

Como na Manutenção, os treinamentos de reciclagem e para novos métodos devem ser intensificados. A equiparação quanto aos conhecimentos e habilidades devem ser uma constante para a operação e manutenção.

Por parte da Manutenção:

Restaurar a deterioração e melhoria de pontos deficientes

A equipe de manutenção deve estabelecer as condições básicas, restaurar a deterioração e eliminar condições que causam deterioração acelerada (apoiar a operação).

Pôr em prática atividades de melhoria focada para corrigir debilidades como executar as melhorias nos locais de difícil acesso e orientar e buscar medidas contra as fontes de sujeira.

Tomar medidas preventivas para impedir a ocorrência de quebras repetitivas e criar procedimentos para as inspeções periódicas e lubrificação.

Criar um sistema de gestão de informações

Aqui a gestão da Manutenção deve se atentar para os controles internos, documentações de atividades e local para registro (banco de dados via software). Todo o fluxo de atividades deve estar bem definido e todas as informações do realizado devem estar registradas.

Informação é tudo na Manutenção, a partir delas é que podemos melhorar processos e métodos e tomar as ações no momento certo.

Criar um sistema de manutenção periódica

A gestão de Manutenção deve definir um plano de manutenção preventiva de máquinas e equipamentos (cronograma) e se estruturar para que isso aconteça. Caso não tenha, verificar possibilidade de se criar uma área de planejamento, programação e controle de manutenção (PPCM).

Elaborar os procedimentos padrão ou instrução de trabalho, elaboração de planos de lubrificação e melhorar a eficiência de manutenção e reforçar o controle dos serviços terceirizados.

Criar um sistema de Manutenção Preditiva

Implantar como um dos meios de manutenção, a introdução de técnicas de monitoramento e diagnóstico. Selecionar máquinas e equipamentos que inicialmente farão parte da Manutenção Preditiva e preparar um fluxograma da Manutenção Preditiva.

Importante definir as responsabilidades no cumprimento das inspeções e as técnicas que serão implementadas. Com o decorrer do tempo ampliar gradualmente o sistema das inspeções preditivas.

Conclusão

Defeitos e as falhas ocultas podem ser evitadas se operação e manutenção trabalharem juntas. A necessidade de certas estratégias é uma atitude para quem busca por melhores resultados. O foco sempre será buscar pelas boas práticas de manutenção e operação, aliadas a algumas metodologias e ferramentas certas.

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