CorretivaManutenção Geral

Ciclo de melhorias reduz quebras

Melhorias – Temos enfatizado em nossas matérias alguns métodos de convivência com o uso somente da estratégia da Manutenção Corretiva. Já falamos sobre alguns meios de minimizar seus efeitos como:

Disponibilidade de ferramental adequado;

Elaboração das inspeções de rotina;

Disponibilidade de manuais e diagramas;

Mão de obra qualificada e treinada;

Intervenções planejadas de corretiva, entre outros.

Nesta matéria vamos trazer mais uma opção de estratégia para minimizar os efeitos desse tipo de manutenção usando e incentivando o uso de projetos de melhorias. Podemos nos basear na metodologia do TPM com uso das técnicas do pilar da melhoria específica.

Então mesmo que não tenhamos outras estratégicas de alto custo como preventiva e preditiva, podemos usar métodos conhecidos e reconhecidos como eficientes para melhorar os métodos e processos da manutenção corretiva, neste caso usando a teoria do pilar da ME do TPM.

Como faríamos isso?

Usando os conceitos do pilar de melhoria específica do TPM, faríamos uso da ferramenta do Kaizen (mudar + melhor) ou mais conhecida como melhoria contínua.

Para a implantação das melhorias individuais (Kaizen), utiliza-se 3 importantes ferramentas: o método dos sete passos, a análise PM e a análise dos 5 porquês.

1. Método dos sete passos que consiste em:

• Definição da missão / objetivos.
• Análise da situação atual.
• Análise das causas dos problemas.
• Análise das soluções dos problemas.
• Resultados obtidos com a melhor solução.
• Padronização.
• Planos futuros.

2. Análise PM:

É um dos mais eficientes meios de condução de medidas contra quebra/falhas. O método da análise PM é desenvolvido em oito etapas:

Etapa 1: Esclarecer o problema: Deve-se avaliar o fenômeno da maneira como surge, suas condições, suas partes afetadas, suas diferenças entre os tipos de máquinas, etc., estabelecendo um padrão para cada camada ou grupo de máquinas.

Etapa 2: Analisar o problema: É necessário a análise sob o ponto de vista físico, realizando diversos exames para identificar o tipo de ocorrência.

Etapa 3: Identificar as condições em que ocorre o fenômeno: Examina-se em que casos ocorrem as condições, é necessário listar sem falhas todos os casos que possam provocar a ocorrência do fenômeno.

Etapa 4: Listar as condições potencialmente relacionadas ao problema: Listar tudo a respeito de cada condição existente, raciocinando sobre os fatores que possam ter relação causa/efeito com o equipamento, material e pessoal, sem considerar o grau de influência.

Etapa 5: Entender a correlação dos 4 Ms (Método, Mão de obra, Máquina e Material): Considera-se cada condição identificada na etapa anterior em relação a fatores como mão de obra, equipamento, ferramenta e método de trabalho envolvido.

Etapa 6: Planejar o método de investigação: Analisa-se de forma concreta o método de pesquisa, de medição, os limites, para identificar as inconveniências de cada fator.

Etapa 7: Identificar os pontos de inconveniências: De acordo com o método de pesquisa, levanta-se os pontos de inconveniências referentes a cada fator ou causa, verificando como está o perfil ideal e as falhas ínfimas.

Etapa 8: Levantar sugestões de melhoria: Este levantamento é baseado nas inconveniências detectadas.

3. Análise dos porquês

Esta análise tem como objetivo encontrar as causas primárias de defeitos e falhas através da resposta a cada pergunta (5 porquês) como pergunta para a próxima etapa, até se atingir 5 etapas de porquês. No final da 5ª etapa (em média) encontraremos a causa mais provável do defeito ou falha.

Essas melhorias podem ser replicadas nos métodos e processos da manutenção como planos de lubrificação eficientes, instruções de trabalho de atividades mais complexas e um fluxo de informações adequadas de todas as atividades da equipe.

Poderíamos elencar outras ferramentas para a análise de falhas, fica a critério da gestão definir os melhores métodos para isso. Podemos citar o Diagrama de causa e efeito, Diagrama de Pareto, Brainstorming entre outras.

O que não podemos é se omitir diante da situação de termos recursos limitados e não fazer nada além de ficar no, quebra e conserta. Fica notório que temos muitas maneiras de combater a incidência excessiva de corretiva mesmo com recursos limitados, você concorda ou tem outra opinião?

Conclusão

Como sempre enfatizo em minhas matérias sobre esse tema, não temos desculpas para não fazer o melhor que podemos quando só temos os recursos de corretiva. Nesse ciclo de melhorias, basta um bom treinamento em algumas ferramentas e disposição da gestão e seus comandados, para fazer um bom trabalho.

Isso sem contar que, neste tipo de estratégia é necessário envolver o pessoal da produção, os resultados com certeza serão evidenciados com melhora de disponibilidade e produtividade de máquinas e equipamentos.