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Falhas nas máquinas, principais causas e como prevenir

Falhas e/ou quebras em máquinas e equipamentos são uma das maiores dores de cabeça em todo segmento produtivo. Cada indústria é composta por diferentes tipos de máquinas que estão suscetíveis às falhas e/ou quebras.

E quando isso acontece, prejuízos são gerados para a empresa, já que interferem na cadeia de produção. Contudo, antes de acontecer, elas apresentam alguns sintomas que indicam algo errado no equipamento.

Dentre os motivos que levam as falhas a se manifestarem podemos destacar:

• Condição deteriorada do equipamento;
• Peças mal instaladas;
• Operação além da capacidade determinada pelo projeto;
• Falta de manutenção.

As principais causas de ocorrência têm relação com defeitos materiais, operação inadequada, erros na montagem, instalação e até falta de manutenção adequada.

Confira abaixo algumas das principais causas dessas falhas que acontecem com máquinas e equipamentos.

1. Falhas por excesso de vibração

Sabemos que todos os ativos emitem vibração. No entanto, quando esta ultrapassa o limite permitido, é possível determinar por meio de uma análise se está irregular ou relacionada a algum defeito.

Caso não sejam identificadas rapidamente para serem corrigidas, podem provocar sérios danos ao equipamento; trazendo riscos operacionais, de segurança e podendo levar a parada na linha de produção, o que acarreta elevados prejuízos financeiros. Para saber mais sobre vibração, confira  este artigo da TRACTIAN.

O desgaste, má utilização, manutenção inadequada ou inexistente, entre outras causas, levam à alteração das propriedades dinâmicas dos equipamentos, levando a falhas.

2. Desgaste de engrenagens

Quando se tem um ativo, se tem engrenagens funcionando a todo vapor. Para que trabalhem corretamente é fundamental que haja uma lubrificação entre elas.

A lubrificação tem papel importante na manutenção, pois além de formar uma película protetora que reduz ao máximo o atrito entre os componentes, ela proporciona deslizamento fácil entre eles.

Isso evita não só o aumento da temperatura e corrosão, mas também a diminuição do desgaste. Contudo, é fundamental entender que cada ativo é específico, exigindo um tipo diferente de lubrificante.

A contaminação do lubrificante com resíduos e poeira são experts em acelerar o desgaste das máquinas, assim como a falta dele pode ocasionar falhas sérias em seus maquinários.  Conheça 5 ferramentas fundamentais para a análise de falhas clicando aqui.

3. Uso além da vida útil

Toda máquina tem um tempo de uso determinado e, mesmo tomando todos os cuidados necessários, o momento de substituí-la por outra sempre chega.

Ir além do limite da máquina e insistir nessa estratégia equivocada, pode impactar negativamente a cadeia produtiva da empresa.

Ao ultrapassar a fase adulta (período em que a taxa de falhas é constante) os ativos e seus componentes entram em desgaste.

E nessa fase as falhas são cada vez mais frequentes, ou seja, o equipamento apresentará mais problemas do que resultados. Entenda mais sobre o comportamento dos ativos, nesse artigo sobre curva da banheira.

4. Falhas causadas por Desalinhamento

O desalinhamento nas máquinas ocorre quando as linhas de centro dos eixos de rotação de duas, ou mais, máquinas acopladas não coincidem uma com a outra, ou seja, seus componentes não estão nivelados com o centro.

Estudos apontam que problemas relacionados ao mau alinhamento chegam a mais de 50% nas indústrias.

Assim como 90% dos ativos funcionam além das tolerâncias recomendadas, que podem ocasionar uma série de problemas de performance da máquina, custo, quebras e degradação de outros componentes.

5. Falta de manutenção

Os profissionais de manutenção sabem a importância de realizar a manutenção correta, entretanto em algumas empresas ainda é deixada de lado e isso acarreta constantes prejuízos para a companhia.

A manutenção realizada em máquinas industriais deve ser frequente, focada em acréscimo de tecnologia. Do contrário, o equipamento fica obsoleto, os custos sobem e a produtividade cai.

As falhas causadas pela falta de manutenção, podem ser classificadas de acordo com o período de incidência entre os intermitentes, sistemáticos, aleatórios ou graduais.

Independente do intervalo, todas as falhas passam por uma linha evolutiva (veja figura abaixo) até chegar ao estado de quebra. Quanto antes for identificada a falha nessa linha, melhor para a gestão da manutenção.

Como a tecnologia pode ajudar?

Existem softwares que garantem ao manutentor uma visão completa do maquinário e em tempo real. Com uma solução tecnológica especializada no monitoramento constante de ativos, é possível combinar todos os cinco pontos citados neste texto.

Também é viável controlar e automatizar as ordens de serviço para sua gestão da manutenção, distribuir a carga de trabalho e potencializar o desempenho do time.

Como é o caso do monitoramento online de ativos da TRACTIAN, sua tecnologia é capaz de realizar a coleta de dados em tempo real, assim como a possibilidade de tomada de decisão mais ágil e baseada em dados antes que as falhas aconteçam.

Os sensores conseguem medir com precisão a temperatura, vibração, horímetro, consumo estimado de energia, e enviam esses dados para o gestor de manutenção ter acesso às variáveis fundamentais.

Através da constante coleta dos dados e das informações da saúde do ativo para o usuário da plataforma, é possível estabelecer um relatório operacional com histórico de falhas, facilitando a gestão da manutenção da planta.

Para saber mais sobre essa ferramenta de monitoramento de ativos, fale com o time da TRACTIAN clicando aqui e agende uma demonstração rápida.

Escrito por: TRACTIAN – Monitoramento de máquinas